MANTENIMIENTO: UNA MEJOR CULTURA
Por Peter Silverberg; de la revista Chemical
Engineer Traducido por Edgardo Torres.
Me uní a esta revista después de una larga carrera
como ingeniero químico en la industria Nuclear. La compañía de New Jersey de
Servicio Público de electricidad y gas (PSE&G) administra tres plantas
nucleares. Todas tres fueron cerradas en 1995 por la comisión de regulación
nuclear, por fallas repetitivas en sus programas de mantenimiento preventivo.
La empresa está ahora, efectuando mejoras para poder recibir la licencia de
operación y volver a comenzar a operar. Las plantas Nucleares y las plantas
químicas tienen mucho en común. Ambas normalmente operan continuamente, ambas
son complejas de operar y las fallas en cualquiera pueden ser catastróficas. Estas plantas nucleares estuvieron en su
tiempo, dotadas de suficiente de personal. Los operarios estaban entrenados y
eran eficientes. Los procedimientos de mantenimiento estaban de acuerdo con los
presupuestos y había una excelente capacidad de equipos de computo. ¿Qué
pasó?.
El problema fue mas cultural que técnico. Louis Storz, Vicepresidente de operaciones de
PSE&Gs, se quejaba de que los trabajadores de mantenimiento estaban
ansiosos de reparar los equipos que se dañaban, pero no de encontrar las causas
de las fallas. La vieja cultura era “producción, producción, producción”,
dice él. Rezagos de esta vieja cultura aun quedan en muchas industrias
químicas. Mike Bisbee, ingeniero mecánico en Parsons Process en Houston Texas,
dice que ha visto muchas plantas con problemas de mantenimiento que provienen
de pensamientos cortoplazistas. ``Ellos no miran realmente a lo que se necesita
para mantener y operar los equipos como un conjunto.''
Una planta nuclear con una mala cultura terminará
cerrada por el gobierno. Una planta química con mala cultura puede que no.
Puede que haya un accidente esperando que pase. Pero no todo es malo, sin
embargo. Un buen numero de plantas químicas actualmente son ejemplos de buena
cultura corporativa, lo que conlleva salud, seguridad y protección ambiental.
La Exxon Chemical Co, se ha ganado varios premios por su programa en la planta
química de Baytown en Texas. Este
programa está basado en cuatro elementos: 1.- Mantenimiento periódico
(las válvulas son probadas en ciclos fijos), 2.- Monitoreo de Condiciones,
(medición de vibraciones, análisis
termográfico, análisis de aceites), 3.- Mantenimiento Basado en Condiciones (reparar
el equipo antes de que falle) y 4.- Mantenimiento de Corrida hasta falla
(reparar equipos de bajo costo solo cuando fallen)
Adicionalmente hay un programa de mejoras y
actualizaciones (análisis de causa raíz y rediseños). El blanco al que apunta
Mantenimiento Preventivo en la empresa es que la planta produzca a su máxima
capacidad, dice Louis Delgado, el gerente de servicios mecánicos de Exxon. Otro
programa interesante se esta llevando a cabo en Hoechst Celanese en Clear Lake
Texas. El programa reconoce que la confiabilidad de todos los equipos depende
de mantenimiento. La Confiabilidad está relacionada con tiempo de producción y
esto significa ganancias. Los resultados están soportados por datos que
muestran que el planeamiento cuidadoso, tiene beneficios insospechados. “Entre
mas confiable trabajen los equipos menos plata tiene que gastarse en
mantenimiento” dice Ralph Schwausch gerente de operaciones y de mantenimiento
de la planta.
En la planta de Nalco de Chicago se ha montado un
programa específicamente dirigido a cambiar la cultura y entrenar la gente en
mantenimiento preventivo. Según Henry Farrow superintendente mecánico: Los
resultados han sido dramáticos. En el pasado, el 5% de la instrumentación
estaba fuera de calibración en el momento de la prueba, ahora es menos del
0.01%.
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